Вы просматриваете: Главная > Автоновости > Звукоизоляция автомобиля своими руками ,авто, ремонт
Post Icon

Звукоизоляция автомобиля своими руками ,авто, ремонт

Опубликовано в Автоновости
3 Мар 2010

Звукоизоляция автомобиля своими руками ,авто, ремонт

Звукоизоляция автомобиля собственными руками ,авто, ремонт

Перед тем, как приступить к звукоизоляции автомобиля, нужно разработать замысел будущей работы. Это весьма упростит процесс, ускорит его и усиливает расход материала.

При выборе схемы звукоизоляции направляться управляться мыслями неспециализированной массы привносимых частей звукоизоляции как дополнительной нагрузки на автомобиль, применимой цены материалов, трудозатрат при сборке и монтаже/разборке салона автомобиля.

Установка звукоизоляционных материалов направляться создавать при температуре, близкой к комнатной. Хорошим температурным диапазоном есть 16-25 градусов Цельсия. При понижении температуры существенно растет время прогрева материалов и, наоборот, ускоряется их остывание.

Соответственно, миниатюризируется временной просвет, в который материал возможно подабающим образом смонтирован на поверхность. Растет риск неровной приклейки, образования вакуумов, ненужных нахлёстов, что, в конечном счете, отражается на качестве звукоизоляции автомобиля. Завышенная температура для исполнения работ никаких значительных противопоказаний не имеет.

Для исполнения работ потребуются инструменты и следующие материалы:

— Рабочие перчатки (пара пар)
— Фен
— Уайт-спирит
— Ткань для протирки (ветошь)
— Нож
— Рулетка, угольник, металлическая линейка (50-100 см)

Кроме этого, смогут потребоваться средства для удаления промышленных покрытий, пришедших в негодность (шпатель, отвёртки), инструменты и материалы для локальных антикоррозийных работ (преобразователь ржавчины, «шкурка», абразивные насадки на дрель либо «болгарку», быстросохнущая краска-спрей, эпоксидный и «масляный» антикоры).

Перед тем, как приступить конкретно к монтажу звукоизоляционных материалов, направляться подабающим образом приготовить поверхности.

В любых ситуациях без исключения надлежит удалить неотверждаемое антикоррозийное покрытие. Никакие шумоизоляционные материалы не смогут быть смонтированы поверх кроме того узенького слоя антикора.

Данное предостережение относится лишь к антикоррозийным составам, сохраняющим в ходе эксплуатации определённую вязкость (пластичность); в большинстве случаев, они делаются на масляно-нефтяной либо битумной базах. Эпоксидные антикоры в рабочем состоянии имеют жёсткую консистенцию и их удалять не требуется.

Хоть какой неотверждаемый антикор превосходно растворяется уайт-спиритом. Тряпка, намоченная в уайт-спирите, в пара проходов практически всецело удаляет покрытие, не «травмируя» однако краску либо грунтовку.

По окончании того, как видимый слой антикора будет смыт, направляться забрать чистую ветошь и ещё раз протереть данную поверхность уайт-спиритом. Это необходимое требование, поскольку поверхность, незапятнанная снаружи, несёт на себе неширокую «масляную» плёнку, прозрачную и оттого незаметную.

Для гарантированного её удаления надлежит окончить работу по очистке поверхности протиркой её незапятанной тряпкой, намоченной в спирте. В последнем случае — в водке.

Удаление антикоррозийного покрытия не ведет к незащищённости данных участков кузова. Дело в том, вибродемпфирующие материалы, наклеенные с соблюдением нижеописанной технологии, всецело мешают контакту металла (лакокрасочное покрытие — ЛКП) с воздухом и влагой, что есть лучшей антикоррозионной защитой.

Не считая того, механическая крепкость вибродемпферов существенно выше такой у «масляных» антикоров. Но в местах, в каких возможно постоянное наличие воды (двери, пол под ногами водителя), уместно будет частично возвратить антикоррозийное покрытие по окончании окончания работ по звукоизоляции.

Вибродемпфирование — это мероприятие, при котором целенаправленно вырастают потери в колебательной совокупности. Кузов автомобиля стопроцентно возможно разглядывать как замкнутую колебательную совокупность, имеющую твёрдый силовой каркас, собственный источник и облицовочные панели (источники) механического возбуждения.

Главным возбудителем механических колебаний есть агрегат (коробка и движок). Так же направляться принимать к сведенью вибрации частей подвески и — в случае если имеются — раздаточной коробки и частей привода заднего моста (карданной передачи, редуктора, дифференциала).

Все перечисленные активные элементы крепятся к кузову через виброизолирующие прокладки (резинометаллические шарниры, гидроопоры и пр.), но всецело развязать агрегаты невозможно (ну и не ). качество и Конструкция производства виброизолирующих частей в серьёзной степени определяют степень звукового комфорта автомобиля. Исходя из этого, направляться обращать внимание на исправность этих частей и, при необходимости, советовать поменять неисправные.

Кроме этого, источником динамических сил может выступать сам кузов, поточнее, его деформация при проезде неровностей. Одним из действующих способов борьбы с ненадобными колебаниями кузовных панелей есть их обработка вязкоупругими материалами, в каких происходят серьёзные механические потери, обусловленные внутренним трением.

Благодаря диссипации (рассеяния энергии средством деформаций в демпфере) понижается амплитуда колебаний панели, соответственно — и интенсивность её паразитного излучения. Установка фольгированной виброизоляции понижает аэродинамические шумы при перемещении автомобиля, снабжает защиту от проникания в салон шума трудящегося мотора, коробки и глушителя, убирает эффект «барабана» при дожде и граде, снабжает мягкое закрывание дверей и усиливает звуковые особенности динамиков.

Раскрой материала возможно создавать как посредством измерительной рулетки (линейки), так и конкретно, прикладывая материал к определенным участкам кузова.

— размеры кусочка вибродемпфера должны разрешать «донести» его до места весьма скоро.
— установка громадными кусочками исходя из убеждений чёрта демпфирования не имеет никакого плюсы перед монтажом мелкими кусочками. Но установка громадными кусочками активизирует исполнение работы;
— в не хорошо просматриваемых либо сложных по конфигурации местах кузова целесообразно создавать раскрой при картонного шаблона, предварительно подогнанного по месту.

По окончании конфигурации кусочка и определения размеров материала, его желаемые контуры наносятся на поверхность со стороны фольги (для нефольгированных материалов — с внешней, неклейкой стороны) — посредством линейки либо шаблона. Для этого удобно пользоваться узеньким цветным фломастером (маркером) либо особой металлической «чертилкой».

Теоретически нет ничего, что мешает наносить контуры с обратной стороны, по антиадгезионной плёнке. Но это менее удобно, поскольку по плёнке сложнее «рисовать», на тёмном фоне материала начерченные полосы просматриваются не хорошо, при отрезании под нажимом лезвий плёнка частично «сходит» с липкого слоя, ведет к неточному раскрою. Не считая того, приходится быть внимательным, поскольку при нанесении несимметричного рисунка на адгезионную сторону материала он (рисунок) должен иметь зеркальную конфигурацию.

При работе при низких температурах (ниже 10 ?С) вырезанный кусочек материала укладывается липким слоем ввысь и, по окончании отделения защитной плёнки, унно прогревается монтажным феном. направляться держать в голове, от равномерности и характеристики прогрева зависит адгезия материала, и, как нужно, уровень качества вибродемпфирования и срок работы покрытия.

Рекомендуется включить фен на полную мощность (соответствует громадным оборотам вентилятора) и навести поток тёплого воздуха под прямым углом к поверхности материала (КПД прогрева, так, будет громадным). Расстояние меж прогреваемой соплом и поверхностью фена зависит от мощности последнего; приблизительно оно состаляет 30-40 см.

Надлежит экспериментальным оковём ыскать баланс меж интенсивностью и расстоянием перемещения фена над поверхностью материала, для того, чтобы один край не успевал остыть в то время, пока прогревается второй. Прогрев и все последующие этапы монтажа создавать в защитных перчатках. Это не только защитит кожу от термических ожогов, ну и защтит при взаимодействии с наточенными кромками кузовных панелей.Битумные материалы требуют более продолжительного и тщательного прогрева, чем каучуковые.

При работе при температуре выше 23 градусов каучуковые материалы возможно монтировать по большому счету без предварительного прогрева. Битумные же материалы направляться прогревать в любом случае.

Функцию прогрева лучше создавать в определенной близости от места предполагаемого монтажа материала. В качестве «прогревочного основания» возможно применять подходящий по размеру лист фанеры, гипсокартона и т.п.

Основание не обязательно должно быть огнеупорным, но смотрите за тем, что бы поблизости не было огнеопасных предметов либо жидкостей — ветоши с уайт-спиритом, тряпок, баллончиков с красотой и пр. Так же пристально необходимо относится к работе с феном в салона автомобиля — велик риск подплавить элементы проводки и пластмассовые детали интерьера. К огорчению, эти обычные правила безопасности частенько игнорируются.

Вторым методом термический подготовки каучуковых материалов (к битумным это относится в меньшей степени) может стать внедрение естественных источников тепла — батарей отопления, тепловентиляторов и т.п. За раскроенные кусочки достаточно расположить в определенной близости от их на пара мин. — и материалы готовы к нанесению.

Так же удобно трудиться с каучуковыми вибродемпферами летом на отрытом воздухе, под солнцем. Такие способы возможно применять тогда, в то время, когда звукоизоляция делается однократно и нет возможности применять особый фен.

Предостережение: ни при каких обстоятельствах и ни при каких качествах не применяйте для прогрева материалов источники открытого пламени — газовые горелки, паяльные лампы и пр. Это не серьёзно наращивает риск возгорания, ну и практчески гарантировано попортит сами материалы.

Приклеивание материалов должно делается по возможности скоро, чтобы стопроцентно применять пластичность прогретого вязкоупругого слоя. Точкой первого контакта лучше выбирать центр кусочка либо один из его краёв и умеренно прижимать потом, смотря за отсутствием полостей и складок.

При образования складок либо «пузырей» направляться локально отклеить материал и, разгладив, приклеить его заново. В некоторых случаях может потребоваться дополнительный местный подогрев снова приклеиваемой области — его необходимо проводить со всеми предосторожностями.

Уровень качества адгезии материалов как каучуковых, так и битумных находится в от температуры верхнего слоя в момент контакта с металлом и силы прижатия в пятне контакта. Наоборот, долговременность приложения упрочнений при прижатии серьёзной роли не играется.

Так же адгезия улучшается со временем и достигает собственного максимума в течении нескольких суток по окончании монтажа. Исходя из этого неправильно приклеенный и ещё не успевший остыть материал отклеить достаточно легко.

Для каучуковых демпферов это может пройти «безболезненно» (структура материала не нарушается), а вот битумные демпферы смогут «утратить» липкий слой. Исправить обстановку окажет помощь глубочайший местный прогрев — в той области, где клеевой слой частично или полностью разрушен (ацетатная плёнка осталась на металле).

Прогревать необходимо интенсивно, до момента начала растекания битумного слоя. Данный момент превосходно выявляется возникновением микропузырьков (верхний слой начинает «кипеть»). Однако остатки клея сгорают, а адгезия осуществляется за счёт черт расплавленного битума.

В то время, когда недочеты приклеивания имеют малого площадь или расположены достаточно на большом растоянии от края кусочка материала, точечное отклеивание с последующим переклеиванием проводить не нужно. Достаточно сделать маленький надрез, удалив воздушное пространство из «пузыря», по окончании чего прогреть это место по наружному слою (фольге) и шепетильно прижать.

Для битумных материалов целесообразно применять дополнительный прогрев уже смонтированного материала в местах огибания рельефа. Дело в том, что пластичность фольгированных материалов весьма ограниченна — фольга мешает растяжению.

Соответственно, участки со весомым перепадом высот в 2-ух различных плоскостях возможно «обойти» 2-мя методами: поделив кусочек материала по числу демпфируемых плоскостей (несложнее говоря — нарезав мелкими кусочками) и оковём разрыва фольги в ложбинках рельефа. В первом случае значительно растёт трудоёмкость, во 2-м — утежеляется демпфирование. Дополнительный прогрев разрешает расплавленному битуму заполнить внутренние вакуумы и обеспечить адгезию по всей площади рельефной поверхности (в определённых границах, очевидно).

направляться держать в голове, что неравномерности, складки, пустоты и тому подобные недочеты приклеивания ухудшают демпфирование (по большей части за счёт уменьшающейся площади контакта) и их необходимо по возможности избегать (либо исправлять). Не считая того, в местах неплотной приклейки демпфера (в особенности, в случае если это место герметично изолировано) существует теоретическая возможность конденсации воды из остатков воздуха.

И образования локального очага коррозии. Возможность для того чтобы развития событий весьма мала, но учитывать её советуют все производители авто звукоизоляционных материалов.

По той же причине направляться избегать монтажа фрагментов внахлёст: не считая того, что это неизбежно ведет к образованию микропустот, так ещё и затрудняет приклеивание последующих слоёв звукоизоляции. Лучшим решением будет установка фрагментов встык с минимальным зазором (либо совсем без оного), но такое уровень качества работы приходит лишь с опытом.

Установка второго слоя вибродемпфера (если он предусмотрен замыслом) осуществляется подобно первому. Требования к очистке поверхности тут менее твёрдые, поскольку сперва лицевая поверхность материалов загрязнена незначительно. Для награды требуемой чистоты достаточно однократной протирки верхней части первого слоя (фольги либо битума) тряпкой со спиртом. Шумоизоляция

В дополнение к вибродемпфирующему слою употребляют разные шумоизоляционные материалы. В большинстве случаев Этоо лёгкие пористые материалы с множеством малеханьких полостей, сообщающихся меж собой. В заводской комплектации безотносительное большинство машин имеет подобные материалы на днище и крыше.

Принцип шумоизоляции пористых материалов основан на возбуждении трения меж волокнами (порами) энергией проходящей (падающей) звуковой волны и её чным рассеянием. Громаднейшее звукопоглощение обеспечивается при определенном падении звуковой волны на материал, талантливый уменьшать интенсивность отражённых волн.

Комбинированные шумоизоляционные материалы инсталлируются в местах большей интенсивности излучения внешнего (по отношению к салону автомобиля) источника: моторном щите, днище, колёсных арках, капотном пространстве. Так же звукопоглотители употребляются для прямого уменьшения отражённой волны на крышке капота и в дверей, при установке в их звуковых совокупностей.

При монтаже шумоизоляционных материалов по возможности не нужно удалять штатный звукопоглощающий ковёр автомобиля. В тех случаях, в то время, когда штатный ковёр пришёл в негодность, его лучше поменять на подобный.

По окончании окончания работ по шумоизоляции в некоторых местах направляться возвратить антикоррозионное покрытие по кромке вибродемпфера: в нижней части дверей, в нише запасного колеса, в нижней части задних крыльев.

Значительно ослабить передачу структурного шума от работы частей подвески возможно, проклеив места около верхних креплений амортизаторов («чашки») вибродемпфером.

Ощутимый эффект даёт дополнительная обработка на тех участках моторного щита и пола, где имеются сквозные отверстия. Это место прохода управляющего вала, отверстия с резиновыми герметизирующими вставками для проводки, места крепления рычага КП и раздаточной коробки (в случае если имеется). Тут возможно применить материалы на каучуковой базе.

Уменьшить передачу вибрации на крышку капота возможно, подложив под петли резиновые прокладки. Такие же прокладки возможно подсунуть под крепления электровентилятора совокупности остывания к передней панели кузова.

Обрабатываемые поверхности:

Капот: внутренняя сторона
Двери передние: наружняя панель, внутренняя панель, обивка (внутренняя сторона)
Двери задние: наружняя панель, внутренняя панель, обивка (внутренняя сторона)
Боковые панели (купе, минивэны, микроавтобусы)
Крыша: внутренняя сторона
Моторный щит: внутренняя сторона, наружняя сторона Пол:
передняя часть (до средней поперечной балки кузова)
задняя часть (по окончании средней поперечной балки кузова, до багажника)
задняя часть (багажник)
центральный продольный тоннель
передние колёсные арки
задние колёсные арки
Места крепления стоек амортизаторов

Задние крылья: внутренняя сторона
Крышка багажника: внутренняя сторона
Дверь багажника: наружняя панель (хэтчбеки, универсалы)
Моторный Отсек: панель защиты картера мотора (внутренняя сторона) //at.amobil.ru
ремонт автомобиля

Лада Калина Шумоизоляция дверей (Ремонт собственными руками)


Записи по принципу Рандом:

самые интересные для Вас статьи, подобранные по важим запросам:

Метки: , , ,

Комментирование закрыто.