Многим инженерам и не только, известны нужные особенности магния, их сплавов и алюминия, из которых изготавливают Сейчас множество подробностей, к примеру поршни, маятники, рамы и др. Для автомобильного инженера основное — это небольшой достаточная прочность и удельный вес этих материалов, а вот свойство окисляться и стремительный износ от трения — их негативные особенности. И в случае если с окислением возможно как то бороться (к примеру покрасить колёсные диски особой краской для лёгких сплавов), то что делать с узлами двигателя, составляющими пары трения. Но и тут химики уже нашли метод, для покрытия поршней (дома), о котором полезно почитать в данной статье.
Ну а как же быть с цилиндрами, чем их покрывать, что бы не применять старую разработку с чугунной гильзой, с которой многократно значительно уменьшается пробег двигателя. Многие уже знают, что существует никасилевое покрытие, которым покрывают цилиндры современных двигателей на заводе. С никасилем, пробег на многих автомобилях без ремонта подходит к миллиону.
Но новая разработка компании Керонайт (Keronite) из Кембриджа, создаёт на поверхности магния либо алюминия прочнейший инертный слой, подобный керамике(отыщем в памяти, что на болидах Ф1, стоят керамические поршни).
И это открывает для лёгких сплавов новые возможности.
Легкосплавную подробность погружают в ванну со слабощелочным раствором электролита. Между дополнительным электродом и деталью создают переменное напряжение (при простых методах покрытий применяют постоянку), что приводит к плазменному разряду. Под его действием на поверхностях изделия, и среди них и внутренних поверхностях изделия (с хромом и никасилем таковой фокус не пройдёт и покрываются без особых оправок лишь наружные поверхности) образуется керамический слой MgAL2O4. За считанные 60 секунд технологи приобретают защитное покрытие толщиной 5 — 50 мкм с коррозионной стойкостью в соляном тумане более 1000 часов !!!, твёрдостью HRC 36 — 55 (как у закалённой стали) !!!, и термостойкостью более 1000°С (температура плавления алюминия всего 657°С). К тому же покрытие есть диэлектриком и держит изоляцию до 1000 вольт !!!
Самое необычное и превосходное, что для этого процесса не требуются ни хром, ни другие тяжёлые металлы, не необходимы ни кислоты, ни аммиак. Другими словами экологическая безопасность планеты гарантируется, чего не сообщишь о классическом крайне вредном электролизе. Я думаю что эту разработку в скором времени начнут применять на автомобильных и мотоциклетных фабриках, и пробеги отечественных двигателей многократно увеличатся.